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Tecnostrutture per il Parco Scientifico Tecnologico degli Erzelli a Genova

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Sistema Rep®: prefabbricazione evoluta per insediamenti high-tech

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18/10/2010 - Fino a pochi mesi fa i 44 ettari della spianata degli Erzelli, situata a Genova sui colli fra Sestri Ponente e Cornigliano, erano un deposito per circa 40.000 container vuoti. Oggi, quello stesso sito è interessato dall'iniziativa di un pool di primari investitori, che stanno realizzando il primo lotto di un progetto di importanza capitale per il capoluogo ligure.
 
Promossa dalle società Genova High Tech attraverso un Accordo di Programma con Comune, Regione Liguria e la locale Università degli Studi, la costruzione del Parco Scientifico e Tecnologico degli Erzelli risponde alle esigenze delle numerose aziende high-tech presenti sul territorio, che potranno trasferirsi in un “incubatore gigante” appositamente creato per favorirne la crescita e lo sviluppo delle attività.
 
Immersi nel più grande polmone verde genovese, ampio quasi la metà della superficie disponibile, i nuovi edifici ospiteranno aziende tecnologicamente evolute in 200.000 metri quadrati, oltre alla Facoltà di Ingegneria,fornendo tutti i servizi per vivere e abitare nel nuovo insediamento che rimarrà così vivo 24 ore al giorno sette giorni su sette. Progettato da un pool di architetti, il PST di Genova sarà il più grande parco scientifico e tecnologico italiano e tra i più significativi in Europa.
 
Napolitano visita il cantiere del nuovo PST di Genova
In occasione della visita a Genova per le celebrazioni dei 150 dell’Unità d’Italia, il Presidente della Repubblica approda anche al cantiere degli Erzelli, il futuro Parco Scientifico e Tecnologico e su un pulmino fa il giro della collina, meravigliato dall’estensione dei lavori. Al termine del tour l’incontro e i saluti con gli ospiti, tra i quali anche il presidente di Tecnostrutture srl, incaricata di progettare e fornire le strutture portanti della nuova sede Ericsson, la prima azienda ad insediarsi a fine 2011 agli Erzelli. Sono di fatto in avanzata fase di costruzione i 20 mila metri quadri che ospiteranno uffici e laboratori della multinazionale di elettronica.
 
L’alta tecnologia, concetto aggregante del PST, è stata applicata anche al sistema costruttivo di tipo autoportante. Per la realizzazione delle mastodontiche strutture sono impiegati 6000 metri di Travi REP® Cls e 5000 metri di Pilastri PDTI®.
 
La realizzazione del cantiere prosegue a ritmi serrati: in poco più di quattro mesi sono stati consegnati 3000 metri di travi REP® e 2000 metri di pilastri PDTI®.Il rispetto dei tempi di consegna citati e la velocità di montaggio si sono svolti regolarmente nonostante le disagiate condizioni atmosferiche e le numerose giornate particolarmente ventose; questo a sottolineare la ragionata pianificazione delle consegne e del cantiere. Gli spazi interni sono stati progettati insieme ai futuri utilizzatori, massimizzando la superficie disponibile, nell’ottica di creare grandi open space. Il progetto prevede vaste aree senza nemmeno un pilastro, grazie alla tecnologia delle travi autoportanti REP® e dei pilastri a dilatazione trasversale impedita PDTI®.
 
Dopo Ericsson si sposterà nel Parco Scientifico e Tecnologico anche la facoltà di Ingegneria. Entro dieci anni si prevedono all’interno del Parco un centinaio di aziende, con una presenza di circa 12 mila addetti. Sarà il più grande Parco Scientifico e Tecnologico italiano e tra i più significativi in Europa.
 
Un sistema costruttivo evoluto
L'ing. Piero Mensi, Amministratore Delegato e vice presidente di Genova High, descrive le opere in fase di costruzione più avanzata: “I due nuovi volumi dispongono di 4 piani interrati: l'edificio A in costruzionesi eleva per 9 livelli fuori terra più il piano terra (20.000 metri quadrati circa), mentre l'edificio B (19.000 mq) si sviluppa per 14 piani fuori terra. Entro la fine del 2011 il primo accoglierà la sede e i laboratori di Ericsson; successivamente, il secondo ospiterà gli uffici di altre aziende high-tech. Le principali problematiche costruttive riguardano i ristretti tempi a disposizione per la realizzazione e le limitate superfici a disposizione del cantiere, oltre alle particolari esigenze architettoniche quali, ad esempio, l'impiego di portali prodotti ad hoc.”
 
Quali soluzioni costruttive avete adottato per fronteggiare queste difficoltà?
Risponde l’ing. Enrico Casaretti Project Manager di Aurora Costruzioni: “Il ricorso a sistemi costruttivi prefabbricati evoluti si è rivelato un importante fattore di semplificazione e di accelerazione delle attività rispetto ai metodi tradizionali. Abbiamo previsto la fornitura di 6.000 metri di Travi REP® Cls abbinate a solai alveolari e di 5.000 metri di Pilastri PDTI®, che stiamo progressivamente installando. In poco più di quattro mesi Tecnostrutture® ha consegnato 2.000 metri di Pilastri PDTI® e 3.200 metri di Travi REP® Cls, montati da un team di due operai ed un gruista.”
 
Il Sistema REP® si è dimostrato particolarmente adatto rispetto alle peculiarità strutturali. “I parametri progettuali prevedono differenti condizioni di carico, variabili dalle normali solette di tipo civile con carichi da 300 kN alternate a solai per impieghi industriali, di portata fino a 1000 kN, come nel caso della camera mecoica che sarà installata nei laboratori Ericsson. A questa complessità strutturale si aggiungono anche le notevoli luci e i vincoli posti dalla posizione dei pilastri nei piani interrati a parcheggio per favorire anche la presenza dello spazio per il drop-off, l'area riparata ad accesso veicolare che facilita la salita e la discesa dei passeggeri dagli automezzi. L'insieme di queste complessità è stato gestito in maniera ottimale ricorrendo alle tecnologie costruttive del Sistema REP®, che hanno consentito una notevole semplificazione delle operazioni, con conseguente velocizzazione dei tempi di costruzione ed esecuzione delle opere in condizioni di maggiore sicurezza, grazie al ridotto impiego di manodopera.”
 
Tecnologie a confronto
Abbiamo chiesto al geom. Danilo Fasciolo, capocantiere dell’azienda Aurora Costruzioni S.p.a. per l'edificio A di Ericsson, quali vantaggi tecnico-operativi sono stati conseguiti utilizzando il Sistema REP®. “Facendo un confronto con il metodo costruttivo tradizionale, spicca subito il consistente risparmio in termini di tempo e di personale. Ad esempio, per la posa degli elementi portanti orizzontali bisogna solitamente impegnare una squadra di 6-10 persone, che impiegano circa 3 ore per ciascuna trave fra realizzazione dei casseri, orditura delle travi con le barre d'acciaio e getto del conglomerato cementizio. Diversamente, con il Sistema REP® il tempo medio di posa di ogni trave è stato di 5 minuti, utilizzando solo 2 operai e un gruista. Oltre alla rapidità della posa, che influenza positivamente anche la gestione della sicurezza in cantiere, bisogna sottolineare l’elevato livello di finitura dei prodotti, che non richiedono ulteriori controlli e che risultano già adeguatamente presentabili sotto il profilo estetico. Si tratta di una caratteristica particolarmente importante laddove, come nei piani interrati dei parcheggi, le strutture sono a vista e non richiedono ulteriori riprese o l'esecuzione di rivestimenti per mascherare qualche difetto nell'esecuzione.”
 
Abbiamo chiesto all’'ing. Enrico Casaretti, Project manager dell'impresa Aurora Costruzioni S.p.a. se è la prima volta che sperimenta l'uso del Sistema REP®. “Sì è la prima volta e si tratta di una tecnologia che coniuga la ridotta possibilità di errori di posa, tipica delle strutture prefabbricate, con la leggerezza degli elementi. La possibilità di far realizzare componenti personalizzati restituisce la versatilità propria delle strutture in calcestruzzo armato, senza i costi connessi alla realizzazione delle opere provvisionali. Uno degli aspetti più positivi è senz'altro la prontezza e la disponibilità del personale di Tecnostrutture®: la qualità del servizio si traduce in tempismo delle risposte, cura della progettazione, verifica degli elaborati progettuali e nel rigoroso rispetto dei tempi di consegna.”
 
Qualità innanzitutto
“Costruire con il Sistema REP® – afferma Franco Daniele, Amministratore di Tecnostrutture® – non significa soltanto risparmiare sulla manodopera in cantiere, ma soprattutto avere la certezza che tutti i prodotti che escono dagli stabilimenti abbiano superato gli attenti controlli dimensionali e qualitativi ai quali vengono sottoposti gli elementi prefabbricati. La partecipazione alla realizzazione del Parco Scientifico Tecnologico di Genova è un notevole successo per Tecnostrutture® perché premia l’eccellente qualità del Sistema REP® percepibile in tutte le fasi di produzione, dalla lavorazione alla posa. La trave REP® è dunque l’indiscussa protagonista dell'edilizia strutturale evoluta: un semilavorato che diviene prodotto finito dall’elevato valore estetico”.


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